17日，西昌钢钒板材厂完成415.26吨钛材轧制。该批次钛材产品是在通过对两级自动化系统技术的大幅改进及运用多项轧制新技术后，实现了钛材全线自动化智能平稳轧制，成材率达到98%以上，标志着该公司钛材轧制综合技术走在了国内同行前列。

　　据了解，钛材产品作为一种新兴的结构材料，广泛应用于军工、医疗器械、航空航天等行业。但是，由于钛材轧制温度低、材质脆，以及极易变形等特点，对轧制生产工艺、设备及操作水平提出了较高要求，轧制技术难度大，国内只有少数企业可以批量稳定轧制。

　　为发挥西昌钢钒2050热连轧机组先进装备的作用，增加创效品种，推动攀钢钛产业发展，西昌钢钒自2014年以来积极开展钛材产品轧制攻关，历经二十多轮轧制探索，逐步打通加热、轧制、卷取等工艺瓶颈，实现了从最初的低合格率且必需手动轧制，到目前全线自动批量轧制。特别是在本批次轧制中，可根据钛材实际强度建立模型表，依靠计算机形成模型的自学习功能，实现智能化轧制，保障了钛材轧制精度。同时，实现了对压下量自动限幅，防止辊缝快速下压形成“浪形”，大幅减少了不合格钛材的产生。这些新技术的运用，使该公司拥有了钛材批量自动轧制的“独门秘笈”。

　　目前，西昌钢钒已累计完成钛材轧制2600余吨，轧制稳定性和产品质量不断提升，开拓了高附加值产品和创效新空间，彰显了该公司先进的装备工艺和技术创新能力。

　　来源：攀钢日报