年初以来，河北钢铁集团承钢公司以提质增效为中心全方面抓好成本控制，通过优化钢包管理、改进钢包砌筑工艺、半钢包包嘴打结工艺等措施，稳步提升了100吨提钒炼钢系统的钢包、半钢包和钢包盖使用寿命，使吨钢耐材成本同比降低3.38元。

　　保顺行延寿命

　　进入2014年，承钢在生产过程中狠抓钢包的热修程序和钢包周转工艺流程，使100吨提钒炼钢系统的钢包管理模式持续优化，提升钢包包龄，使钢包平均寿命提升了七个百分点，钢包加盖率提升了五个百分点，大幅降低了钢包耐材成本。

　　精炼是钢包生产顺行的重要环节。为全面提升钢包周转使用和上线热装质量，承钢技术人员对100吨系统每个热装钢包的内衬砌筑、包壳及滑动水口机构的维护等进行严格的检查和确认，在检查过程中发现异常情况及时上报，并通知砌筑厂家，在第一时间采取整改措施，保证生产安全。并且严格按照标准对在线试用的钢包包况进行评估，热修工仔细检查每个钢包每炉包况，特别是渣线、透气砖、包底钢包冲击区等薄弱环节，更是采取多层确认，确保了钢包安全稳定运行。

　　截止目前，钢包运行稳定有序，钢包热装率得到了持续改善，与炼钢生产节奏匹配协调，降低了耐材成本的同时，大大降低了钢水温度损失，降低了钢铁料消耗和LF精炼炉电能消耗及钢包耐材成本。

　　小计谋大收获

　　“改进钢包砌筑工艺后的钢包包沿结实耐用，提高钢包使用周期一倍以上，避免了钢包包沿料脱落现象，缓解了钢包使用紧张状况，降低了耐材等成本，可实现降成本10万余元。”承钢长材事业一部原料车间主任常瑞臻说道。原来，在生产中职工发现冷修来砌筑的钢包包沿打结高度在使用过程中时常出现包沿料脱落现象，造成钢包使用周期短，严重影响到钢包的使用寿命，制约了钢包的包龄，增加了耐材成本。经过反复研究，技术人员采取了改进砌筑工艺，将100吨提钒炼钢系统钢包渣线砖多砌一层，包沿料的打结高度降低，并焊制7字形压砖板压紧砖缝，通过改进后的工艺，不仅钢包运行稳定，还降低了成本。

　　此外，在降本攻关过程中，承钢充分利用“合理化建议天天提”的平台，采纳实施职工对耐材降本的合理化建议。在半钢包在使用过程中，他们根据职工建议改进打结工艺，将原来半钢包包嘴打结的分体打结，改进为整体打结，防止了高温损毁包沿钢板，延长了半钢包的使用寿命，年可降低耐材成本10万余元。

　　强管理重实效

　　为确保钢包在生产中高质、低耗的高效运行，承钢强化钢包热修日常管理，对历次钢包事故进行归类、整理、统计，梳理整个热修工艺流程直至分析出事故原因。确保使用过程中按照标准化操作，坚决杜绝不良影响带到下道工序中去，钢包事故得到了有效控制，从而降低了钢包耐材成本。

　　加强对100吨提钒炼钢系统AB跨钢包烘烤器检查、维护，安排专人在现场对每一台烘烤器进行检查和跟踪，发现问题及时反馈车间，对无长明火、无换向、无鼓风机等问题进行了彻底排查和修理，确保烤包器使用效率100%。

　　此外，通过对在线烘烤的钢包进行自动控制和手动控制的分类及对比，得出了确切的烘烤时间和温度数据，严格执行钢包烘烤制度，使钢包自动烘烤率达到95%，上线前钢包内衬平均表面温度提升了200摄像度以上，钢包加盖后平均温度达到1305度，为转炉系统进一步减少过程温降热损和煤气等燃动力消耗奠定了基础，保证了红包出钢工艺，进一步降低了耐材成本。