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　　烧结工序能耗约占钢铁生产总能耗的 8.3%，仅次于炼铁，是钢铁生产的第二耗能大户。为此，炼铁厂对节能降耗工作给予高度重视，2012年以来继续围绕降低烧结工序能耗，不断开展技术攻关活动，找差距定措施抓落实，实现了新跨越。

　　优化烧结点火炉操作方式，将各炉点火温度控制范围由1100±100℃改为1050±50℃;将四台烧结机点火炉由人工控制空燃比，改为自动控制空燃比;将3号烧结机点火炉烧嘴排数，由三排改为二排，减少了煤气消耗，提高了煤气利用率，煤气单耗由36m3/t降至32m3/t。

　　采用厚料层烧结技术，在布料方式上，选用梭式布料器、园辊给料机、多辊布料器联合布料技术;改善生石灰质量，提高生石灰配比;适当降低FeO控制基准，FeO控制基准由8%-10%降至8%-9.2%之间，烧结固体燃耗由56.95kg/t降至55.62kg/t。

　　烧结限产随着幅度不同，合理控制主排风门开度，烧结电耗由36.57kWh/t 降至34.48kWh/t。(世界金属导报)