冷轧钢、冷轧板、电解板,冷轧中宽带,东莞冷轧钢、惠州冷轧钢,东莞、惠州冷轧中宽带,东莞、惠州冷轧带钢,东莞、惠州冷轧板卷,东莞、惠州电解板,深圳冷轧中宽带,广州冷轧中宽带,珠三角冷轧中宽带。45#钢,65Mn，东莞45#钢，惠州45#钢,东莞65Mn,惠州65Mn,广州45#钢,广州65Mn,东莞45#刚加工生产第一品牌惠州南钢,惠州45#钢加工生产第一品牌惠州南钢，东莞65Mn加工生产第一品牌惠州南钢,惠州65Mn加工生产第一品牌惠州南钢，深圳45#钢,深圳65Mn,佛山45#钢,佛山65Mn,重庆45#钢,重庆65Mn,江浙45#钢,江浙65Mn。冷轧中宽带、中宽带、东莞冷轧中宽带、东莞中宽带、惠州冷轧中宽带、惠州中宽带、东莞冷轧板、惠州冷轧板、东莞冷轧带钢、惠州冷轧带钢。2012年2月，新材料“十二五”规划发布，特殊钢是其中重要组成部分。2012年8月24日，科技部下发特钢十二五规划，提出十二五特殊钢行业新增年产值达到5000亿元以上，培育10家年产值超过100亿元的特殊钢生产加工企业。　　2012年2月，新材料“十二五”规划发布，特殊钢是其中重要组成部分。规划提出，“十二五”期间发展特殊钢将以满足装备制造和重大工程需求为目标，发展高性能和专用特种优质钢材。高品质特钢是重大装备制造、重大工程建设、战略性新兴产业和国防先进武器所需的核心、关键材料，是新型功能材料、高性能结构材料。

　　2012年8月24日，科技部下发特钢十二五规划，提出十二五特殊钢行业新增年产值达到5000亿元以上，培育10家年产值超过100亿元的特殊钢生产加工企业。

　　进入2012岁未，中国新一届领导人提出的新型城镇化概念大热，区别于2008年四万亿的刺激，对于作为新材料产业之一的模具特钢大有发展空间。“随着新型城镇化的发展，简单粗犷的劳动密集型制造业已经无法支撑高速增长的国民经济，经济的增长需要有新的驱动因素或者新的盈利模式，经济结构的调整就显得极为关键。”金模钢铁网首席分析师罗百辉指出，发展新兴产业是“十二五”规划的重点，是未来经济发展的主题，而制造业的升级在转型过程中扮演承接上下游的重要角色，作为高端设备原料或及模具基础件原料的特钢支撑了经济的转型。

　　特钢市场决定钢铁强国路径

　　钢铁分为普钢和特钢，其中特钢是衡量一个国家能否成为钢铁强国的重要标志。目前虽然都说钢铁产能过剩，但是过剩的只是低端产品，高端产品仍然依赖进口。就算是特钢产品中，依然是低端产品居多。

　　“与普通钢铁下游主要是房地产和基建不同，特钢需求主要集中在工业消费商。汽车行业是特钢目前最重要的应用领域，特钢的下游需求中，汽车用量占40%，钢材构成是汽车最重要的材料，占车身重量的70%以上，其中特钢占比超过60%。此外，以模具机械行业为代表的传统制造业是国民经济重大的基础性产业，是制造业升级的核心，也是特钢消费的大户。”罗百辉表示，特钢按用途分类包括结构钢、轴承钢、工具钢、模具钢、弹簧钢、冷镦钢、特种合金等。其中，结构钢用于各类工业机械传动件、紧固件、结构件等;轴承钢用于生产机械用滚珠、轴承和轴承套;工模具钢用来制造各类切削刀具、刃具、量具及模具;特种合金是满足特殊性能要求的合金材料，常用于航空航天、核能、军工产品中。从材型上看，除结构钢大多为板材或锻件外，其它品种多为棒线材形式交货。

　　目前，特钢市场已经被发达国家占据。世界主要特钢生产国有瑞典、日本、美国、德国、法国、意大利、西班牙、韩国等，它们占据全球90%以上特钢贸易份额。

　　目前，我国特钢行业的集中度呈现出总量分散、专业化集中的特点。据罗百辉调研发现，国内60%的特钢生产任务是由32家特钢企业完成，其中又以东北特钢集团(东北)、宝钢(华东)、中信泰富特钢(华东和中南)、河北钢铁(华北)和西宁特钢(西北)五大综合性钢企为行业龙头，太钢不锈(不锈钢)、天津钢管(特殊钢管)和舞阳钢厂(特殊钢板)三大钢企为细分领域的专业化龙头。

　　特钢行业集中度较低，CR5仅为20%-30%，但总量上的数据并不能反映行业的真实情况。

　　由于特钢产品种类繁多，龙头企业在各自专业化的领域优势较大，市场占有率较高，如太钢不锈和沙钢淮钢占不锈钢市场的份额超50%、莱钢和中信泰富特钢则占据齿轮钢的半壁江山。同时，由于龙头企业各有其覆盖的地区，且钢铁的运输成本较大，企业较少会跨区域竞争。而且由于产业门槛较高，挡住了部分外来者，因而，产业的竞争并不是很激烈，特别是高端产品，目前缺口很大。

　　我国特钢行业面临的最大问题是产品结构低端化。高端产品的供应极端缺乏，行业产能大多集中在中低端产品，企业大多生产附加值较低的非合金钢。据统计，非合金钢产量占据了我国特钢总量的48%，高端高合金钢仅占6%。从供给侧高、中、低端产品占比来看，我国高、中、低端产品占比分别为6%、64%和29%，日本的比例为25%、51%和24%。我国高端产品占比明显偏低。同时，从下游装备制造产业来说，我国目前很多大型成套装备制造的整机制造水平已达到世界一流，但关键配套零部件(轴承、齿轮、模具、弹簧、链条、液压件、气动元件、密封件、紧固件等)卡脖子的现象非常普遍，从基础件行业新产品开发情况也可以看出，其增速明显低于行业总产值。

　　零部件质量不合格严重制约整机性能的发挥，已成为模具机械行业发展所亟需解决的瓶颈，而零部件问题实质上就是材料问题，材料是决定其质量和性能的基础。零部件自主化将是模具机械行业“十二五”改造升级的关键，相关材料的开发也定会加强，模具特钢行业将大大受益，但整体实力仍需增强。罗百辉认为我国模具特钢企业的发展可借鉴日美等发达国家的经验。回顾日、美两国特殊钢行业的发展历程，特钢行业发展经历“集团化——品牌化——规模化”三个阶段。主要呈现出几个特点：

　　1、很多特钢企业采取了数家企业共同投资的方法，促进了资源的有效利用，避免了重复投资和建设;

　　2、伴随着普钢企业大量转型生产碳素结构钢、不锈钢等，抢占了市场份额，导致一些特钢企业倒闭，部分特钢企业开始转向专门生产高级特殊钢，且都有自己的拳头产品;

　　3、特钢行业并购重组促进了行业的健全发展。(中国工业电器网)