让能源引擎高效运行
今年以来,河钢承钢板带事业部坚持推进绿色制造,积极开展能源综合利用攻关,通过精细化管理、定量化管控,大大降低了能源消耗,产线成本结构得到优化,成本控制能力进一步提升。
降电耗 锱铢必较
“各工序注意,全线开始检修!”“大型仪表电源关闭、F1至F7电机电源关闭……”4月23日上午,板带事业部1780产线开始例行检修,几乎在调度室向各工序下达检修指令的同时,检修作业之外的用电设备全部实现断电。
该事业部在停轧和检修期间推行严格的节电措施,除雾风机、除尘风机和电气仪表严格执行开关闭制度外,检修期间各岗位紧密配合,杜绝设备空转。组织制定电耗数据模型,从电耗和轧制产量入手,计算电耗变化曲线,采取提高作业率、增加机时产量、提高轧制节奏,减少纯轧时间等措施,根据用电设备实际情况,在生产过程中推行预测数据、掌握数据、比较分析数据的电耗成本核算办法,实行班组电耗成本日核算,从而使轧钢电能消耗成本控制实时掌握在可控范围内。并且将用电设备按区域进行划分,对各区域设备进行定性分析和数据采集,再进行科学评估,优化设备运行方式,确保设备在低能耗状态下经济运行。同时组织优化轧钢工艺技术,采取低温快轧技术代替高温烧钢,降低加热炉板坯加热温度,提高鼓风机运行效率,进一步降低电耗。
“为快速提升成本控制能力,实现电耗指标的精细化管控,我们还大力推行标准化作业,定期开展技能培训,全面提升岗位人员节电意识,四月份,事业部吨钢电耗环比降低2.38千瓦时。”该事业部设备室主任金涛说。
降气耗 颠覆传统
“降低煤气消耗决不能单单依靠传统办法,要进一步颠覆传统思维,从工艺创新上想办法,这样才能实现煤气消耗指标的持续改善!”4月1日,该事业部卷板作业区组织召开月度成本例会,副作业长韩新生强调技术创新对于降低能耗的作用。
为降低煤气消耗,该作业区建立温度命中率、炉间差和同板温差等三项数据库,在对甲、乙、丙、丁四个班组进行纵向比较的同时,还与先进产线的指标进行横向对标,有针对性地制定改进措施,定人定责,持续推进,取得了显著效果,作业区总体指标均得到明显提升,板坯温度命中率环比提升6.38%,吨钢煤气消耗环比降低13立方米。同时组织技术人员将板坯间距进行优化调整,经过实践后,炉内板坯数量得到增加,不仅提高了出钢节奏,还提升了机时产量,吨钢煤气消耗环比降低2.3立方米。该作业区还采取调整中间坯厚度的办法,使板坯加热温度较之前降低10摄氏度,吨钢煤气消耗降低2.6立方米。
此外,通过仔细分析加热温度对板坯轧制过程参数的影响,实行不同厚度卷板按照规定温度的新标准进行烧钢,这一办法实施后,吨钢高炉煤气消耗较此前降低11立方米,吨钢混合煤气消耗也降低6立方米。
降氧耗 定量管控
一季度,板带事业部氧气消耗攻关取得突破性进展。“我们通过采取优化切割机工作状态、定期清理切割机喷嘴杂质、调整切割机火焰形状等措施,缩小了铸坯切缝,吨钢氧气消耗降费2.3元。”该事业部产品室主任高建国说。
据了解,氧气消耗在炼钢成本中占有一定比例,降低氧气消耗对于优化炼钢成本结构具有重要作用。该事业部自我加压,认真分析影响氧气消耗的关键因素,对各班氧气消耗进行定量化管控,结合生产实际情况制定32项攻关措施。为降低铸坯切割氧气消耗,将降低铸坯切缝作为有力抓手,安排各班组对切割机设备运行状态进行监控和分析,充分利用检修时间清理切割机喷嘴内部杂质,调整焦炉煤气压力和流量大小,将铸坯切缝控制在最小水平。结合转炉炼钢氧气消耗过程,组织技术人员不断优化炼钢数据模型控制,根据不同品种钢碳、硅等化学元素含量的不同,优化氧气流量和吹氧时间,实现了氧气流量的精准控制。1至3月份,该事业部150吨炼钢系统吨钢氧气消耗环比降低3.6元。
来源:中国冶金报
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