面对今年繁重的降成本任务，攀钢钒炼钢厂以项目为支撑，以创新为驱动，深入挖掘降成本潜力，1至8月份累计降低物耗成本1.78亿元，创历史最好水平。

　　炼钢厂物耗成本主要包括全流程钢铁料消耗、合金及辅料消耗和能源动力消耗。为了降低物耗成本，该厂确立了脱硫系统工艺优化研究、降低炼钢精炼辅料成本工艺技术研究、脱氧合金化工艺优化研究、转炉复吹工艺优化技术研究、半钢罐绝热技术优化、提高单中包连铸炉数、球团矿作提钒冷却剂试验及推广、降低氧气消耗总量、提高烘烤装置效率等9个项目，构建起了降低物耗成本的支撑平台，每个项目都做到目标、措施、人员和奖惩“四个明确”，保证项目顺利推进。

　　同时，炼钢厂加大观念创新、管理创新、技术创新力度，拓展降耗空间。改变对提钒操作和半钢炼钢的传统思维，成功实现了用球团矿替代白马矿粉作提钒冷却剂，开发出了半钢炼钢转炉热态渣循环利用技术(HSRS)和钢包铸余渣在线循环利用技术。在脱硫提钒、炼钢精炼和方板坯连铸工序建成了工序成本动态管理系统，对物耗实现适时监控，做到“炉炉控、班班清、日日明”，及时纠偏。实施半钢增硅技术、钢包加盖技术和挡渣出钢技术，优化工艺参数。

　　1至8月份，该厂主要物耗指标全面优化。全流程钢铁料消耗同比下降9.68公斤/吨钢，合金消耗下降1.53公斤/吨钢，耐材消耗降低2.88公斤/吨钢，综合能耗降低4.31千克标准煤/吨钢，均创历史新低。