一段时间以来，轧钢厂通过技术工艺改造和推进备件国产化，不仅提高了设备的使用能力、自动化水平和资源的利用效率，还减轻了职工的劳动强度，有效降低了成本。

　　从去年7月开始，轧钢厂进行了设备专业技术改造，先后完成了一车间精整区冷床改造，连轧车间收集槽冷却水系统改造以及棒、线材车间双旋流高效自动过滤器反洗水系统改造等三大项目。一车间通过对冷床基础墩子、主传动轴及其传动系统的改造、调试，使冷床设备运转平稳、无异常声音，彻底解决了因冷床齿条面不平、矫直板变形、输入输出辊子速度不均导致的钢材弯曲现象;连轧车间收集槽冷却水系统改造后，每月节约处理堵塞故障时间320分钟，减少工艺故障时间150分钟，节约废钢约30吨，不仅降低了职工的劳动强度，也提高了连轧车间的产量和成材率指标;棒材车间的双旋流高效自动过滤器的反洗水，由原来的生产新水改用处理后的浊环水后，按年产量120万吨计算，降低生产水耗约0.29m3/吨，提高浊环水循环使用率，年节约350400m3水资源，可节约新水费用约42.05万元;高线车间双旋流高效自动过滤器反洗水系统改造后，降低生产水耗约0.42m3/吨，提高浊环水循环使用率，年节约511000m3水资源，可节约新水费用约61.32万元。

　　同时，轧钢厂还完成了高线车间精轧、预精轧机组进口备件国产化项目，采用国产轴承、阻尼垫片来替代进口SMS Meer公司的产品，棒、线材全年降低生产成本265万元，实现了精轧机备件国产化。